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Operation 최적화를 위해 반드시 고려되어야 할 요인들

2016년 1월 14일

 

일반적으로 operation에 대한 이해가 높지 않은 사람들은 제조 공정을 ‘빠르게 흐르는 컨베이어 벨트 위에서 바쁘게 움직이는 제품과 작업자’ 정도로 연상하는 경우가 많습니다. 만약 회사의 경영진이 현재 보유 공정을 단순하게 이해하여 공장의 operation 능력과 무관하게 전략을 수립하고, 사업 목표를 설정하는 경우에는 operation 상에 shortage, 납기 지연, 품질 저하 등 심각한 문제를 야기시킬 수도 있습니다. 제조 공정은 다양한 환경 요인과 특성을 가지고 있기에 한 마디로 정의하기란 쉽지 않으며, 이러한 복잡성은 제품의 다양화와 요구 spec 수준의 강화로 점점 심화되어 가고 있습니다.

 

이는 광학 산업에 속한 고객사에도 예외가 아니며, 보다 다양한 제품을 즉각적으로 시장에 선보여야 하는 필요성이 점점 높아지고 있습니다. 단순한 공정 개선을 넘어서 operation 전반의 효율성 및 공장 space, 작업 환경까지 고려한 총체적인 restructuring 이 필요한 상황이었습니다. 북미, 유럽 등 전세계 국가를 대상으로 제품의 90% 이상을 수출 중인 고객사는 시장의 다양한 needs를 선제적으로 대응하기 위한 새로운 plant 와 operation 체계를 구축하기로 하였습니다.

 

Make or Buy 전략을 우선 검토해야

입지가 정해져 있다면, 공장을 지을 때 우선 무엇을 얼마만큼, 어떻게 생산할지 결정하는 검토를 해야 합니다. 회사 내부 자원(인력, 시간, 비용 등)은 제한적이기에 가장 부가가치가 크고, 핵심적인 역량 부분에 투자하여야 합니다. 우선 자재, 임가공, 반제품 및 제품까지 직접 만들지(Make), 구입할지(Buy)를 검토, 결정하는 과정을 수행하였습니다. 추가 설비, 공정의 투자의 범위를 산정하고, 이를 바탕으로 신규 공장의 required space 를 정의하였습니다.

 

Material, Information Flow 는 엉키지 않아야

각 공정의 space가 정의되었다면 그 다음은 공정 간의 flow 를 검토하여야 합니다. 정상적인 공정 흐름은 완제품의 형태에 가까워지는 방향으로 진행되나, 일부 공정 불량품, 재작업 등 역흐름을 만들어 내는 경우도 존재합니다. 이러한 역흐름 자체가 문제라기보다는 정상 흐름과 혼재될 때 발생되는 엉킴은 생산성을 저하시키는 요인으로 작용합니다. 이에 따라 Operation 상의 정상 흐름과 역흐름을 구분하고, 동선이 겹치지 않도록 Layout 을 설계하였으며, 생산 지시, 물류 정보 등의 관련 Information 이 동일하게 움직이며, 관리될 수 있도록 하였습니다. 이는 공정 내 뿐 아니라 공정 간의 흐름에도 동일하게 적용하였습니다.

 

조립 공정의 Line 생산 vs. Cell 생산, 답은 제품과 현재 작업 방식에 있다

컨베이어로 대변되는 Line 생산 방식은 소품종 대량 생산 방식에 적합하게 design 된 공정입니다. 이후 시장은 다변화되었고, 다양한 Product portfolio 에 대응 가능한 Cell 생산 방식이 주목받기 시작하였습니다. 어떠한 생산 공정이 더 적합한지는 단순한 선택의 문제는 아닙니다. 고객사의 경우 완제품 SKU 기준 수백종의 제품을 2개 라인에서 생산하고 있었습니다. 상세 공정 단계를 제품 별로 구분해보면, 개별로 작업되는 공정, 일부 group 이 모이는 공정 및 전체 제품이 모이는 공정 등으로 구분되어 질 수 있습니다. 각각의 공정 성격에 맞게 Line 으로 구성할지, Cell 로 구성할지를 정하여 세부 공정 간의 balance 를 맞추는 활동을 수행하였습니다.

 

예측 불가능한 수요의 편차는 FGI 기준 생산 planning 체계로 대응 가능

신규 공장과 개선된 운영 체계가 최적화 된 형태로 운영 되기 위해서는 ‘안정적인 운영 물량 계획’이 필수적입니다. 이를 위해 최근 3년 간의 제품 SKU 별 월별 판매 실적을 분석하고, Seasonality 상관도에 따라 재고 수준을 정의하였습니다. 단, PLC가 충분히 길고, 판매 순위 Major 제품들은 다소 높은 수준의 재고를 보유하더라도 단기간 내에 소진이 가능할 것이며, 간헐적으로 수주되는 제품들은 spot 생산으로 충분히 연간 대응이 가능하다는 현실적 가설로 접근하였습니다.

 

전략적 Operation 최적화 활동을 통해 조립 생산 기준 2배 물량 가능 수준의 생산 체계와 이에 최적화된 동일 면적의 Plant를 확보하여 향후 Vision 달성을 위한 Infra 를 구축하였습니다. 동시에 지속적인 내부 개선 활동의 체계를 정립하여 Global 경쟁력 확보를 위한 기반을 확보하게 되었습니다. 고객사 경영진은 “회사의 Vision 달성을 위한 전략적인 방향성이 공정의 작은 부분까지 연계되어 재정립될 수 있었으며, 경영진부터 현장 작업자까지 참여한 총체적 활동”이라 평가하였으며, 함께 활동을 수행한 실무진은 “지금까지의 최적화 활동을 통해 40년 간 가지고 있던 생산의 고정관념을 탈피할 수 있었으며, 계획부터 구매, 생산, 출하까지 관련 영역의 연관성있는 개선 활동이 가능함을 체험할 수 있었다.”는 소회를 밝혔습니다.

이후 고객사는 프리미엄급의 신제품들을 지속 출시 중에 있으며, 최소한의 투자로 다양한 기종을 확대 생산 가능한 operation 체계를 지속 운영 중입니다. 공장 증축을 하거나 새로운 생산 Layout 구성을 계획하고 있다면 무엇으로 어떻게 채울지 현재의 operation 을 review 하는 단계부터 검토하는 것이 필요합니다.